根據中鋼協統計數據，今年上半年鐵水成本中，煤和焦的占比由去年的35.1%上升到49.4%，已經明顯高于鐵資源成本。能源成本大幅上升，已經成為鋼鐵生產占比最高的成本項目。面對當前鋼鐵行業的嚴峻形勢，無論是應對挑戰還是積蓄競爭優勢，加大節能降耗力度都是最可靠的途徑。

一段時間以來，山鋼集團開展降本節支、挖潛增效行動，練內功、夯基礎、蓄動能，一場降能耗“戰役”在生產一線全面打響……

強管理重精益 破解能耗之困

山鋼股份萊蕪分公司按照“系統用能、科學合理、合規達標、注重效益、指標先進”的原則，優化能源配置，兼顧能效與增效，加強管理、技術、方法等方面的對標管理，向同行業先進水平看齊，系統推進工藝節能、技術節能、管理節能，節出的煤氣蒸汽用于發電。10月份，發電總量為3.18億千瓦時、噸鐵自發電量為312千瓦時，均創歷史紀錄。

“堅持‘系統節能、科學用能、節能增效’的路線，以管理節能統領工藝節能和技術節能，挑戰極限能耗，追求極致管理�！鄙戒摴煞萑R蕪分公司環保能源部能源管理模塊業務主任周亮文介紹，通過開展極限能耗研究，制定能效提升實施方案，從水、電、煤氣、余熱余能利用等模塊，確定7個重點課題，配套制定專業考核辦法。開展降低工序能耗、降低動力消耗成本等對標工作，系統推進工藝節能、技術節能、管理節能項目，截至10月份，76項改善項目已完成74項。

山鋼集團日照公司樹牢極致用能理念，系統制定《2022年度能效提升實施方案》，采用高風溫富氧大噴煤等30余項國際領先的節能工藝，能源利用效率得到持續提升。建立精益管理體系和智能管控中心這一“靜”一“動”兩大管控平臺。按照“物質流、能源量、信息流”的協同設計、協同運行要求，對能源、環保、生產、物流、設備進行統一設計，并進行集中監控，提高管控水平。截至10月份，噸鋼綜合能耗比2021年下降2%，噸鋼水耗處于國內同類型企業領先水平。

新舉措謀改進 筑牢降本之基

山鋼股份萊蕪分公司細化能耗分解，強化執行，跟蹤落實。組織各產線制定實施方案，將任務目標分解為76個重點措施。采取定目標、定責任、定措施、定節點、定考核“五定”工作法，壓實主體責任。

煉鐵廠燒結三車間按燒結工藝料線精細排查，制定燒結固體燃耗、煤氣消耗等具體指標，全員發動，查找短板，攻堅破題。按照挖潛的目標導向，倒推制定車間生產管控措施，由車間分解至班組，由班組分解至崗位，通過“現場觀察”的方式，組織黨員骨干認真梳理車間工藝生產流程，查找改善點，分解改善指標，形成配檔表，落實責任人，全力完成挖潛指標�！拔覀兗涌熘悄芑�、信息化升級進度，在優化生產組織、工藝流程上下功夫。通過完善智能配煤系統，落實煉焦煤極限挖潛降耗措施，降耗、降本成效顯著�！比R蕪分公司焦化廠生產技術室主任王鑫介紹，通過優化焦爐生產工藝，在保證生產正常的基礎上，對循環氨水噴灑裝置進行改造優化，進一步規范操作流程，降低煤氣凈化系統溫度，有效降低了系統電耗。推廣橫管初冷器余熱利用技術，將余熱用于城區供暖，創造了良好的社會效益和經濟效益。

山鋼集團日照公司按照“按質用能、溫度對口、梯級利用、熱盡其用”的用能思路，以提高能源利用效率為目標，煤氣“零”放散，余熱余能“全”利用，整體指標控制處于國內領先水平。建設摻燒煤氣燃煤超臨發電機組、燃煤氣發電機組等，發電量可實現“自給有余”。采用干熄焦技術、焦爐上升管煙氣余熱利用技術、軋鋼加熱爐汽化冷卻技術等，回收高品質蒸汽�；厥諢�結低溫煙氣等低品質余熱資源生產熱水，推進“冬暖夏涼”運行模式，冬天熱水用于廠區采暖，夏天用于脫濕鼓風制冷系統。采用焦爐煤氣制天然氣技術、富余氮氣制合成氨技術，不僅提高了能源利用價值，還可向社會供應清潔能源。

“兩年來，日照公司海水淡化項目累計生產淡化水約730萬立方米，相當于產出5個大明湖的水量！”山鋼集團日照公司能源動力廠水處理專家張亞宇介紹，該項目每年利用節約的新水，可滿足上萬個家庭使用。

善創新求提升 探索創效之路

山鋼股份萊蕪分公司特鋼事業部鐵水由專線火車運輸周轉，每次運輸大約需要2個小時，周轉時間較長，運輸過程存在溫降問題，且在50噸電爐產線等待兌加期間放置時間較長，熱量損失較大。為解決此難題，50噸電爐車間與生產準備車間協同配合，制作了鐵水罐保溫裝置，讓鐵水罐戴上“節能帽”�！霸阼F水罐加裝罐蓋后，鐵水溫度提升約20攝氏度，進一步提高了鐵水能源利用率，同時降低了電爐冶煉電耗，節約了生產成本�！比R蕪分公司特鋼事業部生產技術室主任曲錫輝介紹，此項創新年創效達934.3萬元。

山鋼集團日照公司原燒結三段4組煙氣換熱器在工藝上采取串聯方式，無法獨立運行，導致非采暖季時不僅熱量富裕無法充分利用，造成能源浪費，而且富裕的熱量會導致高溫水超溫汽化，容易引起超溫超壓事故，影響設備安全運行。為啃下這塊硬骨頭，燒結發電班長張志剛牽頭組建攻關團隊，借助精益管理工具開展頭腦風暴，尋找突破口。他們反復研討，先后克服了工藝改變后系統改變、施工位置狹窄等一系列難題，通過合理分配介質等手段，最終完成2號、3號煙氣換熱器運行方式的改造，實現了“2+1”獨立運行模式。攻關團隊一鼓作氣，根據熱量平衡，對換熱器運行模式進行固化，置換出低壓蒸汽用于汽輪機發電，每小時提高發電量400千瓦時。燒結三段煙氣換熱器采取的新運行模式，不僅使能源介質得到充分利用，保障了設備安全穩定運行，每年還可創效176萬余元。（大眾日報客戶端記者 左豐岐 通訊員 梁玉超 楊位欽 劉佳寶 報道）